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3次元化以前のものづくりプロセス

 
これまでのモノづくりの流れはどのようなものだったのでしょうか。
  経営会議や企画会議で決定された企画案に沿ってアイデアが創想され、2次元のスケッチなどで視覚化します。
 デザイン検討がされると、意匠の引継ぎが行われ、設計者が3次元CADで製品設計をします。技術的な問題がないかなどの製品化の検討は設計後に実施され、解析は金型や製造の問題があった場合にのみ行い、問題解決方法の検討に使用される。
  これが従来のモノづくりプロセスです。
 
この工程は一見無駄のない流れに見えます。しかしながら、設計段階でモデルを3次元化すると、様々な問題が出てきます。設計者からデザイナーへの手戻しが起きることも珍しくはありません。 デザイナーからの意匠引継ぎ図をもとに設計者が形状を3次元化するとします。そこで起こるのは、デザイン承認された形状では内部機構部品と外装が干渉したり、デザイン図面 の指示通りに3次元化すると面と面がつながらない、形状に矛盾があるなど数々の問題です。

 
この問題を解決するにはデザイナーと設計者との調整に多くの時間と手間が必要となります。しかし、製品発売日の延期は許されません。検討や調整に充分な時間を取ることも出来ないまま、不完全な形状で妥協することも少なくありません。

 なぜこのような問題が起きるのでしょうか。「モノづくり過程で手法の変化への対応」が出来ていないからです。モノづくり過程や製品開発への意識は3次元化以前のままで各工程に3次元CADを導入したため、製品開発過程全体がうまく動かなくなっているのです。
 デザインは2次元のままで設計が3次元データをおこす場合に起こる問題解決策の1つが、デザインから設計へ形状の詳細は規定せずにあいまいな状況で引き継ぎ、形状の詳細については設計上の成り行きとすることです。ただ、最終形状は設計者にまかすことになりますので製品のデザイン完成度が下がる恐れは残ります。

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